플라스틱 제조 공정의 주요 유형

다음은 플라스틱 제조 공정의 주요 유형입니다.

1. 사출성형

·녹은 플라스틱을 금형에 빠르게 주입하고 경화시켜 다양한 플라스틱 제품을 얻는 방법.

2. 압출성형

·나사의 회전과 압력에 의해 연속적으로 가소화됩니다. 좋은 플라스틱을 금형에 짜 넣고 특정 모양의 마우스 다이를 통과하면 마우스 다이의 모양에 해당하는 플라스틱 프로파일의 가공 방법이 얻어집니다.

3. 중공 블로우 성형

·압출기에서 압출되어 연화된 상태를 유지합니다. 관형 열가소성 블랭크를 성형 금형에 넣은 다음 압축 공기를 금형에 통과시키고 공기의 압력에 의해 불량 재료가 금형 캐비티를 따라 변형되어 목이 짧은 중공 제품으로 불어 넣어집니다. .

4. 눌러서 성형하세요

·고형 입자나 조립식 시트를 금형에 넣고 가열, 가압하여 연화, 용융시킨 후 가압하여 금형 캐비티를 채우고 경화 후 플라스틱 부품을 얻습니다.

5. 열성형

·열가소성 시트를 다양한 제품으로 가공하기 위한 보다 특수한 플라스틱 가공 방법입니다. 열가소성 시트를 다양한 제품으로 가공하기 위한 특수 플라스틱 가공 방법입니다. 시트는 프레임에 고정되고 부드러워질 때까지 가열됩니다. 외력의 작용으로 금형 표면에 가깝게 눌러 금형 표면과 유사한 모양을 얻습니다. 냉각 및 성형 후 드레싱을 거쳐 완제품이 완성됩니다.

6. 폼성형

·발포재(PVC, PE, PS 등)에 첨가됩니다. 플라스틱이 적절한 발포제를 사용하여 미세 다공성 구조를 생성하는 과정입니다.

7. 회전성형

·측정된 플라스틱(액체 또는 분말)을 먼저 첨가합니다. 금형에서 금형을 닫은 후 금형은 두 개의 수직 회전축을 따라 회전하고 금형이 가열되는 동안 금형의 플라스틱 원료는 작용에 따라 점차 균일하게 코팅되어 금형 캐비티의 전체 표면에 융합됩니다. 중력과 열에너지에 의해 금형 캐비티와 동일한 형상을 형성한 후, 냉각, 성형하여 원하는 형상의 제품을 얻는다.

8. 물집

·평평한 플라스틱 시트를 가열하여 연화시킨 후 진공으로 금형 표면에 흡수시킨 후 냉각하여 성형한 후 각계각층에 적용됩니다.

9. 성형

·분말, 입상, 섬유상 플라스틱을 먼저 성형품에 투입합니다. 금형 캐비티의 온도를 높인 다음 금형 압력을 닫아 성형 및 경화 작업을 수행합니다.

10. 롤링 성형

·용해가소화된 열가소성 수지를 2개 이상 통과시킵니다. 용융물은 롤에 의해 압출 및 신장되어 특정 크기와 품질 요구 사항을 갖춘 연속 플레이크 제품이 되고 최종적으로 자연 냉각에 의해 형성됩니다. 캘린더링 공정은 플라스틱 필름이나 시트 생산에 자주 사용됩니다.

이러한 각 공정에는 고유한 특성과 적용 범위가 있으며, 다양한 플라스틱 제품의 요구에 따라 가장 적합한 제조 공정을 선택할 수 있습니다.